一种快速调节齿辊间距的双齿辊破碎机及调节方

日期:2020-08-04 03:43

  本发明涉及一种快速调节齿辊间距的双齿辊破碎机及调节方法,属于破碎机技术领域。

  双齿辊破碎机又称为2pgc破碎机,属于双辊机类型,根据辊面形状可分为粗齿辊和细齿辊。双齿辊破碎机适用于烧结矿、煤炭、水泥、硅酸盐、玻璃、陶瓷等行业,适于中等硬度以下脆性物料的破碎,主要用于矿石的中细碎作业。双齿辊破碎机在使用过程中,需要根据破损物料和工艺要求,调整两个齿辊之间的间距,已有技术的双齿辊破碎机如果调整两齿辊间距,需要解开齿辊装置与减速机之间的联轴器联接,然后改变双齿辊间距,双齿辊的位置调整合适后,再调整两个齿辊驱动装置的位置,最后需要对减速机输出轴与齿辊装置伸出轴进行对中。已有技术存在的问题是:实际操作中,调整时间长,劳动强度大,对操作人员的技术水平要求高,不能满足生产需要。

  本发明目的是提供一种快速调节齿辊间距的双齿辊破碎机及调节方法,移动时无需拆卸移动齿辊装置的各部件连接,实现快速调节,减轻劳动强度,提高调整效率,解决了背景技术存在的上述问题。

  一种快速调节齿辊间距的双齿辊破碎机,包含机架、机壳、固定齿辊装置、移动齿辊装置、移动齿辊轴承座、固定齿辊轴承座、导轨一、链条二、导轨二和底板;机架上设有固定齿辊装置和移动齿辊装置,固定齿辊装置包含相互匹配的固定齿辊和固定动力装置,移动齿辊装置包含相互匹配的移动齿辊和移动动力装置;固定齿辊和移动齿辊相互匹配,设置在机壳内,机壳的两侧分别设有一对固定齿辊轴承座和一对移动齿辊轴承座,固定齿辊两端的轴穿出机壳分别设置在两侧的固定齿辊轴承座上,移动齿辊两端的轴穿出机壳分别设置在两侧的移动齿辊轴承座上;机壳两侧的移动齿辊轴承座分别设置在两个相互平行的导轨一上,移动齿辊和移动齿辊轴承座一起在导轨一上面滑动,导轨一与移动齿辊的轴线垂直;所述移动动力装置设置在底板上,底板设置在与导轨一平行的导轨二上,移动动力装置和底板一起在导轨二上滑动;导轨一和导轨二固定在机架上;所述移动齿辊轴承座和底板的底部均设有凹槽,分别与导轨一和导轨二相匹配;

  所述移动齿辊两侧的移动齿辊轴承座上设有相同的丝杠结构一;丝杠结构一包含丝杠、螺母、挡板和链轮一,机架的边缘设有挡板,挡板上设有螺母,丝杠的一端与移动齿辊轴承座连接,另一端穿过螺母和挡板后,端部设有链轮一;两个丝杠结构一的链轮一之间通过链条一连接。

  所述底板上设有与丝杠结构一相同的丝杠结构二,丝杠结构二的链轮二与丝杠结构一的链轮一之间通过链条二连接;丝杠结构一与丝杠结构二的螺纹大小及螺距均一致。

  所述丝杠结构二的数量为两个,两个丝杠结构二的链轮二之间通过链条三连接。所述导轨二为两个,相互平行布置。

  所述机架上设有刻度尺。所述的刻度尺与底板的侧边平行安装,底板上安装一个指针,指针的一端固定在底板上,另一端指向刻度尺。

  所述机壳固定在机架上,所述移动齿辊轴承座和固定齿辊轴承座均通过安装螺栓与机架连接。

  所述固定齿辊两端的轴通过机壳的孔为圆孔,移动齿辊两端的轴穿过机壳的孔为长形孔,长形孔的长度满足移动齿辊的移动调整需要,即:在固定齿辊和移动齿辊之间的间隙为最大间距时,移动齿辊不与机壳发生干涉。

  所述机架与移动齿辊轴承座及底板之间的安装螺栓孔为长形孔,长形孔的长度满足移动齿辊装置在最大移动距离时,安装螺栓不与机架发生干涉。

  所述固定动力装置和移动动力装置为公知公用的,例如:由电机、减速机等组成的动力机构。

  一种双齿辊破碎机快速调节齿辊间距的方法,采用上述双齿辊破碎机,包含如下步骤:

  需要调整固定齿辊和移动齿辊之间的间距时,松开机架与移动齿辊轴承座及底板之间的安装螺栓;盘动链条一、链条二和链条三,使链轮一和链轮二同步旋转,丝杠结构一和丝杠结构二同时、同步和同速进退,使两个移动齿辊轴承座和底板同时平行移动,两个移动齿辊轴承座上的移动齿辊和底板上的移动动力装置也同时整体平行移动,实现对固定齿辊和移动齿辊之间的间隙进行调整;移动至所需位置后,再紧固机架与移动齿辊轴承座及底板之间的安装螺栓,完成调整。

  本发明的有益效果是:使移动齿辊装置整体平行移动,移动时无需拆卸移动齿辊装置的各部件连接,实现快速调节;在机架上设有刻度标志,根据底板指针所指刻度变化可计算出移动齿辊装置移动距离,也可根据所需移动距离,计算指针所指刻度,将移动齿辊移至所需位置,减轻劳动强度,提高调整效率。

  图中:机架1、机壳2、固定动力装置3、移动动力装置4、移动齿辊轴承座5、链条一6、导轨一7、链条二8、导轨二9、链条三10、底板11、刻度尺12、丝杠13、链轮一14、挡板15、螺母16、限位板17、固定齿辊18、移动齿辊19、固定齿辊轴承座20。

  一种快速调节齿辊间距的双齿辊破碎机,包含机架1、机壳2、固定齿辊装置、移动齿辊装置、移动齿辊轴承座5、固定齿辊轴承座20、导轨一7、链条二8、导轨二9和底板11;机架1上设有固定齿辊装置和移动齿辊装置,固定齿辊装置包含相互匹配的固定齿辊18和固定动力装置3,移动齿辊装置包含相互匹配的移动齿辊19和移动动力装置4;固定齿辊18和移动齿辊19相互匹配,设置在机壳2内,机壳2的两侧分别设有一对固定齿辊轴承座20和一对移动齿辊轴承座5,固定齿辊18两端的轴穿出机壳2分别设置在两侧的固定齿辊轴承座20上,移动齿辊19两端的轴穿出机壳2分别设置在两侧的移动齿辊轴承座5上;机壳两侧的移动齿辊轴承座5分别设置在两个相互平行的导轨一7上,移动齿辊19和移动齿辊轴承座5一起在导轨一7上面滑动,导轨一7与移动齿辊19的轴线垂直;所述移动动力装置4设置在底板11上,底板11设置在与导轨一平行的导轨二9上,移动动力装置4和底板11一起在导轨二9上滑动;导轨一7和导轨二9固定在机架1上;所述移动齿辊轴承座5和底板11的底部均设有凹槽,分别与导轨一7和导轨二9相匹配;

  所述移动齿辊19两侧的移动齿辊轴承座5上设有相同的丝杠结构一;丝杠结构一包含丝杠13、螺母16、挡板15和链轮一14,机架1的边缘设有挡板15,挡板15上设有螺母16,丝杠13的一端与移动齿辊轴承座5连接,另一端穿过螺母16和挡板15后,端部设有链轮一14;两个丝杠结构一的链轮一之间通过链条一6连接;

  所述底板11上设有与丝杠结构一相同的丝杠结构二,丝杠结构二的链轮二与丝杠结构一的链轮一之间通过链条二8连接;丝杠结构一与丝杠结构二的螺纹大小及螺距均一致。

  所述丝杠结构二的数量为两个,两个丝杠结构二的链轮二之间通过链条三10连接。所述导轨二9为两个,相互平行布置。

  所述机壳2固定在机架1上,所述移动齿辊轴承座5和固定齿辊轴承座20均通过安装螺栓与机架1连接。

  所述固定齿辊18两端的轴通过机壳2的孔为圆孔,移动齿辊19两端的轴穿过机壳2的孔为长形孔,长形孔的长度满足移动齿辊19的移动调整需要,即:在固定齿辊18和移动齿辊二19之间的间隙为最大间距时,移动齿辊19不与机壳2发生干涉。

  所述机架1与移动齿辊轴承座5及底板11之间的安装螺栓孔为长形孔,长形孔的长度满足移动齿辊装置在最大移动距离时,安装螺栓不与机架1发生干涉。

  采用本发明,转动链条一6、链条二8和链条三10,通过链轮一和链轮二使各丝杠结构同时进行同向同速转动,也就是说,所有的丝杠结构同时进退,使两个移动齿辊轴承座5和底板11同时平行移动,两个移动齿辊轴承座5上的移动齿辊19和底板11上的移动动力装置同时整体平行移动,实现对固定齿辊18和移动齿辊19之间的间隙进行调整。

  在实施例中,所述移动齿辊装置设有两个移动齿辊轴承座5,每个移动齿辊轴承座下底面设有凹槽一,两个凹槽一分别卡在相互平行的两条导轨一7上,移动齿辊轴承座5在导轨一7上能自由滑动。移动齿辊轴承座5与丝杠13通过铰接或者焊接连接在一起。

  所述移动齿辊装置的移动动力装置包括电机和减速机,将电机和减速机整体固定在底板11上,使电机、减速机与底板能整体移动。底板11下底面设有凹槽二,凹槽二卡在机架上的导轨二9上。

  所述丝杠结构一和丝杠结构二的丝杠一端与移动齿辊轴承座或底板连接,另一端经螺母穿入挡板,与链轮联接,旋转链轮时链轮将其旋转运动转化为丝杠直线运动。

  所述的链轮为单排或多排,链轮内孔为与丝杠匹配的螺纹孔,链轮安装在丝杠上,链轮一端设有凹槽三,将限位板17一端卡在链轮凹槽三里,另一端固定在挡板15上,使链轮只能旋转,不能轴向移动。所述的链轮安装就位后,各链轮通过链条衔接起来,相邻链条进行错位安装,最终所有链轮、链条形成一体,所有链轮链条同步转动。

  所述的刻度尺与底板11的侧边平行安装,底板11上安装一个指针,指针的一端固定在底板11上,另一端指向刻度尺;底板移动距离通过指针所指前后刻度差计算出来。也可根据所需移动距离,得出指针移动后的指引刻度,将移动齿辊装置移动至指针所需指引刻度的位置。

  一种双齿辊破碎机快速调节齿辊间距的方法,采用上述双齿辊破碎机,包含如下步骤:

  需要调整固定齿辊18和移动齿辊19之间的间距时,松开机架1与移动齿辊轴承座5及底板11之间的安装螺栓;盘动链条一6、链条二8和链条三10,使链轮一和链轮二同步旋转,丝杠结构一和丝杠结构二同时、同步和同速进退,使两个移动齿辊轴承座5和底板11同时平行移动,两个移动齿辊轴承座5上的移动齿辊19和底板11上的移动动力装置4也同时整体平行移动,实现对固定齿辊18和移动齿辊19之间的间隙进行调整;移动至所需位置后,再紧固机架1与移动齿辊轴承座5及底板11之间的安装螺栓,完成调整。

  在破碎机底架上设有刻度标志,根据底板指针所指刻度变化可计算出移动齿辊装置移动距离,也可根据所需移动距离,得出指针移动后所指刻度,将移动齿辊装置移动至所需位置。

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